“真是越干越胆小了……”在太原北车辆段轮轴车间探伤班,常这样相互念叨的5名“神探”,取得的成绩却不小。仅去年,“神探班”就获得了中国铁路太原局集团公司的7次通报嘉奖。
元旦过后,这个“神探班”的工作量激增50%。“之前,每天探伤40条轮对,今天要做到60条。”本报记者采访时,探伤工胡金龙一边检查轮轴外观,一边头也不回地跟记者说。
“搞探伤作业,首先心得静。”工长范文萱走上前介绍说,小汽车行驶一定里程要保养,火车行驶累计50万公里后,也要为轮对做一次大保养。列车轮对进入检修流程,被分解为车轴和车轮。车轮大多被淘汰,车轴经过尺寸检测、超声波检测、除锈、磁粉探伤等40多道工序,在全面“体检”合格后,会被二次利用。
“火车行驶过程中作用力极大,车轴内部即使0.1毫米的裂纹,也很容易造成断轴事故。”范文萱告诉记者,每条轮轴都建有档案,产地、检修内容、外观尺寸等信息都会一一登记在册。“我们班守最后一关,如果超声波探伤把不好关,就可能导致轮轴‘带病’出库,后果不堪设想。”范文萱说。
胡金龙猫着腰,贴近车轴,通过护目镜专心观察判断,不放过每一条细微的磁痕。“这条磁痕不明显,用砂纸打磨打磨,再复探一遍吧。”他边说边重复前一个步骤。
利用超声波来寻找轮轴内部存在的缺陷,特别是疲劳裂纹,好似医生给病人做“B超”。“这是个精细活,探伤波形抽象不直观,需要手、脑、眼协调配合一点点地进行波形分析。”范文萱说,“如果内部有缺陷,仪器的超声波纹就会有变化,峰值数据就会变高,要时刻关注。”
坚守轮对探伤岗位34年,老范再干一年就要退休了,他说:“心疑的毛病是越来越重了,晚上也睡不踏实,总是担心今天有没有做到‘零缺陷’。”
“现在车间的生产环境彻底改变了。”早些年,车间干活,有时还靠人拉肩扛,老范还改造了手电筒,摇晃着撒磁粉,沾着满头满脸的磁粉下班回家。现在,车间机械手抓取轮对,分毫不差送往每一道工序,整个生产区干净明亮,工装设备有序码放,绿色安全通道直通厂房尽头,工人们有条不紊地为列车检验合格的“跑鞋”。
生产环境的变化更激发了老范的责任感,他说,“胆小好啊,说明大家念念不忘的是责任。”老范觉得,责任不是包袱,在思想上认同和接受了责任,责任便成为一种自觉、一种巨大的推动力。 【编辑:王禹】
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